Якість молока та готових молочних продуктів можна гарантувати лише за умови ефективного охолодження, що є необхідним для збереження корисних властивостей, запобігання розвитку бактерій та забезпечення високих стандартів для подальшої переробки.
Для виробництва якісних молочних продуктів необхідно оптимально підібрати технологічне обладнання і режим його використання. Переробка молока повинна також включати переробку всіх побіч них продуктів (знежирене молоко, сиро ватку) в якісні продукти. Тільки у цьому випадку можна отримати максимальний прибуток і вирішити можливі екологічні проблеми при переробці молока. Також, слід зазначити, що на молоко переробних підприємствах використання холодильного обладнання напряму пов’язане з виробничим ланцюгом. Це означає, для кожної ланки та виду готового продукту, залежно від способу виробництва, необхідний процес охолодження з різними температурними режимами та різними проміжками часу такого охолодження й подальшого зберігання молочної продукції. Охолодження може відбуватися на різних етапах виробництва одночасно та з великим перепадом температурного градієнту, утворюючи так звані пікові навантаження на виробництві.
Ефективність системи охолодження, що складає до 60% загальних експлуатаційних витрат, та безпека є пріоритетом для таких виробництв. Однак спроби оптимізувати окремі компоненти систем та використання фрагментарного підходу до оптимізації призводять до втрат електричної енергії та зниження енергоефективності. Розглянемо кроки, необхідні для досягнення максимальної енергоефективності, які використовують на етапі проектування систем холодозабезпечення та підбору обладнання для підприємств молочної та молокопереробної галузі.
Оптимізація налаштувань (уставок).
Тиск конденсації і тиск всмоктування має бути оптимальним для підтримки необхідної температури. Зменшення температури конденсації на 1oС дає економію споживаної електроенергії компресора на 1,5-3%. Підбір компресорів має відповідати розрахунковим параметрам. Наприклад, використання компресорів різного типорозміру та підключення їх в правильній послідовності для оптимального навантаження на машини є правильною практикою. Також можна використовувати декілька компресорів однакового типорозміру, котрі будуть зібрані в одну централь. При «пікових» навантаженнях використовують накопичувачі/акумулятори льоду.
Встановлення частотних перетворювачів на компресор.
ЧП призначений для плавного регулювання холодопродуктивності відповідно до необхідного теплового навантаження системи. Установка ЧП дозволяє згладжувати зміни на вантаження в широкому діапазоні. Крім того, він дає змогу збільшити продуктивність компресора.
Встановлення частотних перетворювачів на мотори конденсатора.
Використання ЧП на двигунах конденсатора може стабілізувати напір повітря і уникнути часті пуски двигунів. При цьому вентилятори можуть змінювати швидкість, щоб уникнути зупинки і не запускати їх постійно (це вимагає додаткової енергії і призводить до механічного зносу). Найбільша віддача від ЧП буде для систем зі змінним навантаженням.
Застосування «плаваючого тиску конденсації».
Залежно від температури навколишнього повітря, відбувається зміна тиску конденсації. Це може бути корисним для підтримки ідеальної тем ператури для роботи холодильного обладнання. Більш високі температури конденсації вимагають, щоб компресори працювали інтенсивніше. Важливо знайти оптимальну точку беззбитковості, при якій конденсатори і компресори в сукупності використовують найнижчі загальні вимоги до потужності.
Використовувати повністю інтегровану систему автоматизації.
Робота обладнання, з повністю інтегрованою системою автоматизації, забезпечить ефективність і автоматизує контроль тем ператури споживачів. Автоматизація циклів розморожування у різний час може призвести до значної економії енергії. Автоматична система може проводити розрахунки і коригування автоматично, тоді як ручна система вимагає постійної уваги оператора, знаходиться під біль шим впливом людського фактору і буде реагувати на зміни в системі повільніше.
Встановлення на об’єкти системи моніторингу та диспетчеризації обладнання.
Така система дає змогу контролювати температуру охолодження або будь-які інші параметри роботи обладнання з будь-якої точки світу (доступ в Інтернет). Також можна оперативно коригувати параметри функціонування будь-якої одиниці обладнання, на якій встановлені контролери, отримувати інформацію про збої в роботі систем охолодження і своєчасно приймати рішення щодо обслуговування систем. Все це дозволяє уникнути збоїв у роботі холодильного обладнання, які тягнуть за собою неминучі втрати коштів.
Відтаювання гарячими парами.
Знижує зношування обладнання, зменшує час відтаювання порівняно з електричним. Відсутні додаткові витрати електроенергії на процес дефростації випарників, оскільки цей метод відтаювання відбувається за рахунок утилізованого тепла від роботи холодильної установки.
Компанія Subzero надає повний комплекс інжинірингових послуг «під ключ» для промислового холоду та енергозберігаючих технологій.
Любов Половова,
директор (СЕО) компанії Subzero
